铸件设计缺陷与改进措施
铸件缺陷在日常中总是避免不了，造成铸件缺陷的原因有很多，如铸件设计不良、压铸机铸造条件不适当、模具不良、压铸作业不良、合金冶炼不适当、原料管理不当、人为因素不适当等等。作为首当其冲的设计阶段，铸件设计的优劣程度尤为重要，设计不良带来的潜在缺陷，很难在后续流程中靠工艺手段来消除。以下罗列了常见的铸件设计缺陷与其改进措施。
1.缩孔与疏松
（1）壁厚不均：壁厚力求均匀，减少厚大断面以利于金属同时凝固，防止厚截面处金属积聚；可采用加强筋代替整体厚壁铸件。
（2）筋或壁交叉：尽量不采用正十字交叉结构，以减少金属积聚；交叉筋的交点应置环形结构。
（3）补缩不良：易产生缩松处难以安置冒口，故加厚与该处连通的壁厚，加宽补缩通道。考虑顺序凝固，以利于逐层补缩，缸体壁设计成上厚下薄。
2.气孔与夹渣
（1）尽量减少较大的水平平面，尽可能采用斜平面，便于金属中夹杂物和气体上浮排除，并减少内应力；铸孔的轴线应与起模方向一致。
（2）避免薄壁和大面积封闭，使气体能充分排出；浇注时，重要面（如导轨面）应在下部，以便金属补给。
3.烧结粘砂
（1）小凹槽容易掉砂，造成铸件夹砂，应尽量避免小凹槽或狭小的内腔。
（2）避免尖角的泥芯或砂型。
4.裂纹
（1）铸件内壁的厚度应略小于铸件外壁的厚度，使整个铸件均匀冷却。
（2）突变截面应有缓和过渡结构。
（3）铸件应避免阻碍收缩的结构，较大的轮状件轮辐可作成弯曲的辐条或带孔的辐板。
（4）避免锐角连接，采用圆弧过渡。
5.变形
（1）为防止细长件和大的平板件在收缩时的挠曲变形，应正确选择零件的截面形状（如对称截面）和合理的设置加强筋。
（2）孔洞周沿增加凸边可加大刚性。
6.损伤：避免大铸件有薄的突出部分（易损坏）。
7.形状与尺寸不合格
（1）铸件两壁之间的型芯厚度一般应不小两边壁厚的总和（c>a+b），以避免两壁熔接在一起。
（2）大件中部凸台位置尺寸不易保证，铸造偏差较大；应考虑将凸台尺寸加大或移至内部。
