从车铣复合到完整加工

  众所周知，在激烈的市场竞争环境中，缩短和保证交货期十分重要。一个产品的加工过程链越长，生产周期就越难以控制。随着数控机床性能的提高，机动时间越来越短，影响交货期的瓶颈往往在于机床辅助时间和工件在工序之间的滞留，减少工作地的数目也就意味着缩短生产周期。这时，以工序集约化的新型加工中心为先导的完整加工应运而生。

  大量生产方式的特征是工序分散、按节拍组织流水生产，是一种刚性的生产自动化。随着技术的发展，产品品种不断增加而批量减少，加上产品结构的复杂程度明显提高，以及客户对产品质量的要求日益苛刻，对生产过程的柔性化提出了越来越迫切的需要。

  20世纪70年代出现的加工中心以及80年代开始出现的柔性制造系统（FMS）标志着生产过程柔性化的开始。但是柔性制造系统并没有完全摆脱传统加工工艺的束缚，由许多台加工中心加上高度自动化的物流输送系统组成，导致系统价格和维护成本高昂，因而并没有获得广泛的工业应用。取而代之的是90年代 5面体加工中心的发展，它基本实现了箱体零件的全部工序加工。这种工序集约化的新型加工中心是完整加工的先导。

  近年来，在完整加工领域有了很大进展，工序集约化突飞猛进，扩展到回转体零件。首先是在数控车床上增加铣削加工，然后从车铣复合加工到完整加工。完整加工（complete machining）是指在一台机床上能加工完毕一个零件的所有工序，有时也可能需要2台机床，所以也称为综合加工或复合加工完整加工主要涉及加工工艺的策略规划、机床设备的配置和功能扩展以及生产管理方式的变化三个方面，车削和铣削的最大不同之处在于：车削时工件旋转，刀具移动；而铣削时工件不动，刀具旋转和移动。这就给工序集约带来了一定的难度。例如汽车万向节，它属于回转体零件，但除了车削加工外，还需要进行铣削、钻削、铰削以及齿形加工等10余种不同的工序。特别是齿形加工，还要保持工件和刀具运动之间的严格关系，即多坐标联动。此外，由于必须使用多把刀具，还需要考虑如何更换刀具。通常情况下采用转塔更换车削刀具，而采用刀库和机械手更换铣削刀具。随着工业的发展高精密零件的需求逐步增长，复杂工序往往会叠加在一起，机床既可以满足车削又能完成铣削加工大大的提高了生产效率又能避免重复装夹产生的精度误差，车铣复合的运用会越广泛.